Po uszkodzeniu sprężarki nie wystarczy wymienić jej na nową i uzupełnić czynnik chłodniczy. W instalacji mogą pozostać opiłki, osady, wilgoć oraz produkty rozkładu oleju i izolacji uzwojenia. Jeżeli zostaną przeniesione do nowej sprężarki, mogą ograniczyć smarowanie, zablokować element rozprężny i doprowadzić do kolejnej awarii. Zakres przygotowania układu zależy jednak od rodzaju uszkodzenia: zatarcie mechanizmu, przegrzanie oleju i spalenie silnika nie powodują identycznych zanieczyszczeń.
Zanieczyszczony olej po uszkodzeniu sprężarki trzeba traktować jednocześnie jako materiał do oceny przyczyny awarii i potencjalne źródło dalszych problemów. Przed usunięciem pozostałości warto zabezpieczyć reprezentatywną próbkę, udokumentować stan instalacji i ustalić, dokąd mogły dotrzeć produkty uszkodzenia. Kolor oleju jest wskazówką, ale nie zastępuje badania kwasowości, zawartości wody ani obecności cząstek stałych.
Prawidłowe przygotowanie obejmuje bezpieczne odłączenie urządzenia, odzysk czynnika, ocenę oleju, usunięcie zanieczyszczonych pozostałości i przygotowanie odpowiedniej filtracji. Płukanie stosuje się tylko tam, gdzie jest dopuszczone i możliwe do wykonania bez pozostawienia środka czyszczącego. Próba szczelności oraz osuszanie próżniowe są kolejnymi etapami, a nie zamiennikami czyszczenia. Naprawę kończy kontrolowany rozruch i potwierdzenie, że zanieczyszczenia nie wracają do oleju podczas pracy.
Jak odróżnić zatarcie sprężarki od spalenia uzwojenia?
Najpierw trzeba potwierdzić charakter uszkodzenia, ponieważ od niego zależy zakres naprawy. Zatarcie łożysk, uszkodzenie powierzchni współpracujących lub pęknięcie elementu mechanizmu może wprowadzić do oleju cząstki metalu. Nie musi mu towarzyszyć duża kwasowość, dlatego prawidłowy wynik testu kwasowego nie wyklucza poważnego zanieczyszczenia. Spalenie uzwojenia może natomiast powodować rozkład mieszaniny oleju i czynnika oraz powstawanie osadów węglowych i agresywnych produktów chemicznych.
Nie każde zatrzymanie sprężarki jest jednak spaleniem silnika. Przyczyną braku rozruchu może być otwarte zabezpieczenie termiczne, niesprawny kondensator, przekaźnik albo problem z zasilaniem. Stan elektryczny należy sprawdzić zgodnie z dokumentacją, po bezpiecznym odłączeniu urządzenia i elektroniki wymagającej ochrony podczas pomiarów. Wielokrotne próby uruchamiania uszkodzonej sprężarki mogą zwiększyć zakres szkód i utrudnić późniejsze ustalenie pierwotnej przyczyny.
W protokole warto zapisać wcześniejsze alarmy, temperaturę tłoczenia, historię zaniku fazy, problemy z wentylatorami oraz częstotliwość rozruchów, jeśli takie informacje są dostępne. Należy też sprawdzić możliwość powrotu ciekłego czynnika, niedostatecznego powrotu oleju i pracy poza dopuszczalnym zakresem sprężarki. Awaria mechaniczna może doprowadzić wtórnie do uszkodzenia elektrycznego, dlatego oba rodzaje zanieczyszczeń mogą występować jednocześnie. Usunięcie skutków bez wyeliminowania przyczyny pozostawia nową sprężarkę narażoną na ten sam problem.
Jak zabezpieczyć urządzenie i odzyskać czynnik przed naprawą?
Przed otwarciem układu trzeba odłączyć wszystkie źródła zasilania, zabezpieczyć je przed ponownym załączeniem i potwierdzić brak napięcia. Osobnego sprawdzenia mogą wymagać grzałka karteru, falownik, obwody sterowania i kondensatory. Gorąca sprężarka powinna ostygnąć, a stanowisko musi być wentylowane i przygotowane do bezpiecznego zebrania oleju. Pomiary, odzysk i prace montażowe powinien wykonywać personel o kwalifikacjach odpowiednich do instalacji oraz rodzaju czynnika.
Czynnik należy odzyskać do przeznaczonej do tego, prawidłowo oznakowanej butli, bez mieszania go z innymi substancjami ani z partią o potwierdzonej czystości. Urządzenie odzyskowe i jego filtracja muszą odpowiadać właściwościom czynnika oraz warunkom pracy po awarii. Trzeba kontrolować masę napełnienia butli i uwzględnić wszystkie odcinki, w których zawory lub niedrożności mogły uwięzić gaz. Brak ciśnienia w jednym punkcie pomiarowym nie potwierdza rozprężenia całego układu. Przy czynniku palnym konieczne są dodatkowo procedura kontroli atmosfery, odpowiednia wentylacja i wyeliminowanie źródeł zapłonu.
Olej może nadal zawierać rozpuszczony czynnik, który będzie wydzielał się po spadku ciśnienia lub ogrzaniu. W instalacjach z czynnikami palnymi stwarza to dodatkowe zagrożenie również podczas zbierania i przechowywania zużytego oleju. Nie należy zamykać odgazowującego oleju w przypadkowej szczelnej butelce ani usuwać czynnika przez otwarte wylewanie do otoczenia. Pojemniki i sposób postępowania muszą odpowiadać instrukcji producenta oraz zasadom gospodarowania takim odpadem.
Zanieczyszczonego oleju nie powinno się celowo wąchać w celu rozpoznania spalenia uzwojenia. Opary i produkty rozkładu mogą być drażniące lub szkodliwe, a zapach nie jest wiarygodnym pomiarem kwasowości. Rękawice i ochronę oczu należy dobrać do kontaktu z olejem, czynnikiem i używanymi środkami. Przed rozłączeniem przewodów trzeba zakończyć procedurę odzysku i wykluczyć ciśnienie uwięzione w demontowanym elemencie.
Jak zbadać olej, żeby właściwie zaplanować czyszczenie?
Próbkę warto zabezpieczyć przed dolaniem świeżego oleju lub zastosowaniem preparatu chemicznego, ponieważ takie działania zmieniają wynik badania. Pobiera się ją z przewidzianego punktu zgodnie z procedurą albo z bezpiecznie odłączonej i rozprężonej sprężarki. Naczynie musi być czyste, suche i odpowiednie do próbki mogącej zawierać resztki czynnika. Należy opisać miejsce pobrania, typ oleju, czynnik, datę oraz okoliczności awarii, a przy badaniu laboratoryjnym zastosować instrukcję laboratorium.
Ocena wzrokowa może ujawnić opiłki, czarny osad, zmętnienie i wyraźną zmianę barwy. Nie określa jednak stężenia kwasów ani ilości rozpuszczonej wody, a naturalny kolor różni się pomiędzy olejami. Badanie kwasowości trzeba wykonać zestawem odpowiednim dla danej bazy olejowej i interpretować według jego instrukcji. Zwykły papierek do pomiaru pH roztworów wodnych nie zastępuje badania oleju chłodniczego.
W analizie laboratoryjnej przydatna jest liczba kwasowa, czyli TAN, podawana zwykle w miligramach KOH na gram oleju. Wynik należy odnieść do właściwego produktu, oleju świeżego i limitów producenta, a nie do jednego progu dla wszystkich środków smarnych. Zawartość wody oznacza się oddzielnie, często metodą Karla Fischera; badanie kwasowości jej nie zastępuje. Po zatarciu warto również ocenić lepkość oraz obecność cząstek zużyciowych metodą dobraną przez laboratorium.
Miejsce pobrania ma znaczenie, zwłaszcza w rozbudowanej instalacji. Olej ze sprężarki nie musi mieć identycznego składu jak pozostałość w odolejaczu, zbiorniku oleju lub odległym odcinku przewodu. W układzie wielosprężarkowym awaria jednej jednostki wymaga oceny wspólnego obiegu olejowego i możliwości przeniesienia zanieczyszczeń do pozostałych sprężarek. Wynik próbki jest zatem podstawą do ustalenia zakresu prac, ale nie stanowi samodzielnego potwierdzenia czystości całej instalacji.
Gdzie pozostaje zanieczyszczony olej i które elementy trzeba sprawdzić?
Wraz z uszkodzoną sprężarką usuwa się znaczną część znajdującego się w niej oleju, lecz nie cały olej obecny w instalacji. Pozostałości mogą znajdować się w parowniku, przewodach, syfonach, odolejaczu, zbiorniku oleju i akumulatorze ssawnym. Ich ilość zależy od konstrukcji obiegu oraz warunków panujących przed awarią. Szczególną uwagę trzeba poświęcić miejscom o małej prędkości przepływu i odcinkom, z których olej nie może swobodnie odpłynąć.
Należy skontrolować filtr odwadniacz, filtry oleju, sitka zaworów i element rozprężny. Opiłki mogą ograniczyć przepływ przez dyszę lub uszkodzić powierzchnię zamykającą zaworu, a osad może utrudniać ruch jego elementów. Zawór elektroniczny wymaga oceny nie tylko napędu, ale również rzeczywistej drożności części przepływowej. Podejrzenie zakleszczenia nie uzasadnia siłowego uruchamiania ani przepychania zanieczyszczeń dalej w instalację.
Akumulator ssawny może zatrzymywać brudny olej, a jego otwór powrotu oleju lub sitko może ulec zatkaniu. W określonych procedurach naprawczych producent zaleca wymianę takiego elementu, szczególnie po spaleniu uzwojenia. Nie należy zakładać, że przedmuchanie zewnętrznych króćców skutecznie oczyści wszystkie wewnętrzne kanały. Podobnie trzeba ocenić odolejacz i układ regulacji poziomu oleju, jeżeli zanieczyszczenia mogły zakłócić ich działanie.
Decyzja między czyszczeniem a wymianą zależy od możliwości sprawdzenia efektu. Elementu nierozbieralnego, z drobnymi kanałami lub pozostałościami niemożliwymi do usunięcia nie należy pozostawiać tylko dlatego, że wygląda dobrze z zewnątrz. Dotyczy to również niektórych wymienników wielokanałowych, które mogą zatrzymywać cząstki i środek płuczący. Jeśli procedura nie pozwala wiarygodnie potwierdzić drożności oraz czystości, wymiana może być konieczna dla ochrony nowej sprężarki.
Czy po uszkodzeniu sprężarki zawsze trzeba płukać układ?
Czyszczenie układu nie zawsze oznacza płukanie rozpuszczalnikiem. Po spaleniu uzwojenia wiele procedur opiera się na usunięciu uszkodzonej sprężarki, kontroli elementów obiegu i zastosowaniu odpowiednio dobranych filtrów odwadniaczy do doczyszczania podczas pracy. Po awarii z dużą ilością opiłków może być potrzebna dodatkowa wymiana elementów albo oczyszczenie wydzielonych odcinków. Metodę powinny określać zalecenia producenta urządzenia oraz charakter i zasięg zanieczyszczenia.
Jeżeli dopuszczono płukanie, środek musi być przeznaczony do wnętrza instalacji chłodniczych i zgodny z jej materiałami. Preparat do mycia zewnętrznych powierzchni skraplacza nie nadaje się automatycznie do kontaktu z czynnikiem, olejem i izolacją silnika. Nie należy używać przypadkowych rozpuszczalników warsztatowych ani dodawać ich do obiegu w nadziei, że zostaną później usunięte przez filtr. Pozostałość chemii może zmienić lepkość oleju, uszkodzić uszczelnienia lub zakłócić pracę nowej sprężarki.
Płukanie prowadzi się w odcinkach pozwalających na kontrolowany odbiór zanieczyszczeń i całkowite usunięcie preparatu. Sprężarkę wyłącza się z takiego procesu, a filtry, elementy rozprężne i pozostałe podzespoły odłącza, omija lub wymienia zgodnie z właściwą instrukcją. Nie wolno kierować brudnego płynu przez nową sprężarkę ani montować nowych wkładów tak, aby od razu zostały zalane płuczką. Kierunek przepływu, sposób odbioru odpadu i dopuszczalne ciśnienie wynikają z procedury, nie z jednej uniwersalnej wartości.
Suchy azot może wspomagać usuwanie pozostałości z odpowiednio przygotowanych odcinków, lecz nie rozpuszcza wszystkich osadów i nie jest zamiennikiem każdej metody czyszczenia. Wymaga reduktora, kontroli ciśnienia i bezpiecznego odprowadzenia do układu odbioru, a nie rozpylania brudnego oleju w pomieszczeniu. Nie wolno zastępować go tlenem ani zwykłym sprężonym powietrzem zawierającym wilgoć i zanieczyszczenia. Przed ponownym montażem trzeba potwierdzić usunięcie środka płuczącego, ponieważ sam czysty wygląd wypływającej cieczy nie dowodzi, że preparat nie pozostał w zagłębieniach.
Jak dobrać filtrację do usuwania kwasów, wilgoci i opiłków?
Filtr mechaniczny i filtr odwadniacz nie wykonują identycznej pracy. Pierwszy zatrzymuje cząstki stałe w zakresie wynikającym z konstrukcji, natomiast odpowiednio dobrany wkład odwadniający może również pochłaniać wodę i kwasy. Po spaleniu uzwojenia potrzebny jest element przeznaczony do tego rodzaju zanieczyszczenia, a nie dowolna siatka w przewodzie. Wkład musi być zgodny z czynnikiem, olejem i wymaganym zakresem ciśnień, również w instalacjach o przepływie odwracalnym.
W zakresie objętym naprawą wymienia się filtr odwadniacz lub jego wkłady według procedury producenta. Nie da się wiarygodnie ocenić pozostałej zdolności starego wkładu do pochłaniania zanieczyszczeń wyłącznie na podstawie jego wyglądu. Po rozległym spaleniu często stosuje się dodatkową filtrację odwadniającą po stronie ssawnej, aby chronić nową sprężarkę przed pozostałościami wracającymi z instalacji. Takie rozwiązanie wymaga doboru przepustowości, pojemności sorpcyjnej i dopuszczalnego spadku ciśnienia.
Zbyt mały filtr ssawny może szybko się zablokować i ograniczyć przepływ gazu. Powoduje to pogorszenie warunków pracy sprężarki, a w konstrukcjach chłodzonych gazem ssawnym może również ograniczać chłodzenie silnika. Dlatego należy przewidzieć punkty pomiaru przed i za filtrem oraz kontrolować różnicę ciśnień od początku rozruchu. Brak oszronienia lub wyraźnego spadku temperatury na obudowie nie zastępuje takiego pomiaru.
Częstotliwość wymiany wkładów zależy od wyników badań i tempa ich zanieczyszczania. Nie istnieje jeden termin odpowiedni dla każdej instalacji, a szybki wzrost oporów wymaga wcześniejszej reakcji niż planowana wizyta. Po zakończeniu oczyszczania filtr tymczasowy usuwa się, wymienia albo zastępuje rozwiązaniem dopuszczonym do stałej pracy, zgodnie z dokumentacją. Nie należy bezterminowo pozostawiać wkładu do usuwania skutków spalenia, jeśli producent określa ograniczony czas jego stosowania.
Preparat neutralizujący kwasy nie zastępuje tej procedury. Nie usuwa opiłków, szlamu ani źródła dalszej degradacji, a jego użycie może zmienić interpretację późniejszego testu kwasowości. Ewentualne dodatki wymagają jednoznacznego dopuszczenia do konkretnego oleju i sprężarki. Celem naprawy jest usunięcie przyczyn oraz zanieczyszczeń, nie tylko uzyskanie innego koloru odczynnika testowego.
Jak przygotować nowy olej, sprężarkę i układ do napełnienia?
Nowa sprężarka musi odpowiadać czynnikowi, zastosowaniu temperaturowemu, wydajności w wymaganym punkcie i parametrom zasilania. Przed montażem należy również potwierdzić rodzaj oraz ilość oleju dostarczonego fabrycznie. Nie wolno automatycznie dolewać ilości równej temu, co spuszczono z uszkodzonej jednostki, ponieważ część oleju mogła wcześniej zostać zatrzymana w instalacji albo usunięta podczas czyszczenia. Bilans napełnienia trzeba odtworzyć według dokumentacji urządzenia i wykonanych czynności.
Przy zakupie oleju można porównać opisane w sklepie BORI produkty, takie jak olej POE32 w opakowaniu 1 l, olej POE46 w opakowaniu 5 l oraz olej POE68 w opakowaniu 1 l. Różne klasy lepkości nie są automatycznie zamienne, a sama liczba w nazwie nie potwierdza dopuszczenia produktu do sprężarki. Znaczenie mają również baza, dodatki i zgodność z czynnikiem, dlatego decyzja musi wynikać ze specyfikacji urządzenia. Świeży olej nie powinien być używany do rozcieńczania zanieczyszczonej pozostałości w celu obniżenia wyniku testu.
Opakowanie POE otwiera się bezpośrednio przed użyciem, a narzędzia do pobierania muszą być czyste i suche. Króćce sprężarki oraz przewody należy chronić przed wilgocią, pyłem i opiłkami powstającymi podczas obróbki rur. Jeśli montaż wymaga lutowania twardego, stosuje się przewidziany przepływ azotu, ograniczający tworzenie tlenków wewnątrz przewodów. Sam odzysk czynnika nie uprawnia do użycia palnika: wcześniej trzeba spełnić wymagania bezpieczeństwa prac gorących, szczególnie w układach z czynnikiem palnym. Nie zastępuje to późniejszej kontroli szczelności, którą wykonuje się właściwą metodą i przy ciśnieniu dopuszczonym dla badanych elementów.
Po próbie szczelności trzeba usunąć gaz próbny i przeprowadzić osuszanie próżniowe zgodnie z instrukcją urządzenia. Miernik próżni powinien kontrolować ciśnienie w instalacji, a nie wyłącznie na króćcu pompy, ponieważ opory przewodów mogą zafałszować ocenę. Osiągnięcie wymaganego poziomu należy uzupełnić próbą wzrostu ciśnienia po odizolowaniu pompy; interpretacja uwzględnia możliwą nieszczelność, odgazowanie i odparowującą wilgoć. Próżnia nie usuwa opiłków ani osadów, nie przywraca pierwotnych właściwości zdegradowanemu olejowi i nie zastępuje usunięcia pozostałości płuczki.
Odzyskany czynnik nie jest automatycznie gotowy do ponownego napełnienia. Po awarii jego dalsze wykorzystanie wymaga oceny jakości i postępowania zgodnego z właściwą procedurą odzysku, recyklingu lub regeneracji. Napełnianie wykonuje się właściwym czynnikiem, z kontrolą masy i sposobem podawania odpowiednim dla danej substancji. Sprężarki nie wolno uruchamiać pod próżnią ani używać jej zamiast pompy próżniowej do osuszania układu.
Jak uruchomić układ po naprawie i potwierdzić skuteczność oczyszczania?
Pierwszy rozruch jest częścią procesu naprawy, a nie wyłącznie sprawdzeniem, czy sprężarka zaczęła pracować. Przed podaniem napięcia trzeba potwierdzić właściwe położenie zaworów, kompletność osłon, stan uziemienia i gotowość zabezpieczeń. Warunki uruchomienia, w tym przygotowanie grzałki karteru, jeśli jest wymagana, muszą odpowiadać instrukcji urządzenia. Nowej sprężarki nie należy pozostawiać bez nadzoru w okresie, w którym szybko mogą narastać opory filtracji lub problemy z powrotem oleju.
Podczas pracy kontroluje się napięcie, prąd, ciśnienia, przegrzanie, dochłodzenie i temperaturę tłoczenia w zakresie właściwym dla danej konstrukcji. Jeżeli układ ma wziernik oleju, ocenę poziomu wykonuje się w warunkach wskazanych przez producenta, a nie na podstawie przypadkowego odczytu podczas pienienia. Równocześnie obserwuje się spadki ciśnienia na filtrach i działanie elementu rozprężnego. Utrzymywanie się niedoboru oleju lub narastanie oporów wymaga przerwania pracy i ustalenia przyczyny, zamiast bezwarunkowego dolewania kolejnych porcji.
W procedurze doczyszczania część pozostałości jest wychwytywana dopiero podczas obiegu czynnika i oleju. Z tego powodu pojedynczy prawidłowy wynik zaraz po napełnieniu nie potwierdza zakończenia całego procesu. Badania oleju, kontrolę wilgotności i sprawdzenie filtrów powtarza się w terminach określonych przez producenta oraz dostosowanych do skali awarii. Ponowny wzrost kwasowości, pojawienie się opiłków albo szybkie zatykanie wkładu oznaczają konieczność dalszej diagnostyki, a nie tylko kolejnego skasowania alarmu.
Przed przekazaniem urządzenia do normalnej eksploatacji należy potwierdzić, że:
- rozpoznano i usunięto przyczynę pierwotnego uszkodzenia;
- zastosowano właściwy czynnik, olej i sprężarkę oraz udokumentowano napełnienie;
- wynik badania kwasowości i ocena wilgotności spełniają wymagania dla danego układu;
- nie ma oznak dalszego powstawania cząstek ani nadmiernego wzrostu oporów filtracji;
- smarowanie, przepływ czynnika i parametry pracy pozostają prawidłowe po ustabilizowaniu;
- ustalono sposób postępowania z filtracją tymczasową oraz termin kontroli po naprawie.
Dokumentacja powinna zawierać wyniki przed czyszczeniem i po nim, oznaczenie użytego oleju, wymienione elementy oraz pomiary z rozruchu. Warto zachować informacje o miejscach pobrania próbek, ponieważ porównanie wyników z różnych punktów może prowadzić do błędnych wniosków. Zużyty olej, wkłady, płuczkę i odzyskany czynnik przekazuje się do właściwego zagospodarowania, bez niekontrolowanego mieszania odpadów. Tak przygotowany zapis pozwala przy następnej wizycie ocenić, czy układ nadal się oczyszcza, czy pojawiło się nowe źródło degradacji.
Podsumowanie
Przygotowanie układu po uszkodzeniu sprężarki zaczyna się od rozpoznania awarii i bezpiecznego odzysku czynnika. Olej trzeba ocenić przed jego rozcieńczeniem lub usunięciem, ponieważ ujawnia charakter problemu. Opiłki wymagają innego podejścia niż rozpuszczone kwasy i woda. Dobry wynik jednego testu nie potwierdza usunięcia wszystkich rodzajów zanieczyszczeń.
Czyszczenie obejmuje cały obszar, do którego mogły dotrzeć pozostałości, również zbiorniki, filtry i kanały powrotu oleju. Płukanie nie jest obowiązkową metodą dla każdej awarii, a jego zastosowanie wymaga możliwości usunięcia preparatu. Odpowiednio dobrane wkłady mogą umożliwiać kontrolowane doczyszczanie podczas pracy, lecz wymagają pomiarów i terminowej wymiany. Próżnia służy do osuszania i usuwania gazów, nie do wyciągania opiłków ani naprawiania chemicznie zdegradowanego oleju.
Nowa sprężarka powinna trafić do układu przygotowanego zgodnie z jej wymaganiami, z właściwym olejem i zabezpieczeniami. O skuteczności naprawy decydują stabilne wyniki po rozruchu i podczas kontroli następczej. Samo uruchomienie chłodzenia nie kończy pracy, jeśli w instalacji nadal krążą pozostałości awarii. Najważniejsze jest jednoczesne usunięcie zanieczyszczeń i przyczyny, która doprowadziła do ich powstania.
FAQ
Czy po każdej awarii sprężarki trzeba wymieniać cały olej w instalacji?
Zakres wymiany zależy od rodzaju awarii, wyników badań i możliwości usunięcia oleju z poszczególnych elementów. W wielu instalacjach nie da się spuścić całej zawartości jednym punktem, ponieważ olej pozostaje w wymiennikach i przewodach. Po rozległym zanieczyszczeniu może być potrzebne połączenie wymiany dostępnych pozostałości, kontroli podzespołów i doczyszczania za pomocą filtrów. Decyzji nie należy podejmować wyłącznie na podstawie koloru oleju ani jego ilości odzyskanej ze sprężarki.
Czy czarny olej zawsze oznacza spalone uzwojenie?
Nie, ciemnienie może być związane z przegrzaniem, osadami, utlenianiem lub innymi zanieczyszczeniami. Spalenie silnika trzeba potwierdzić oceną elektryczną i analizą całej awarii. Z drugiej strony stosunkowo jasny olej nie wyklucza obecności kwasów albo wody. Wygląd pomaga wybrać dalsze badania, ale nie powinien być jedyną podstawą diagnozy.
Czy ujemny test kwasowości potwierdza, że układ jest czysty?
Nie, taki wynik dotyczy kwasowości w granicach czułości konkretnego testu. Nie informuje bezpośrednio o ilości opiłków, drożności kanałów ani zawartości wody. Po awarii mechanicznej olej może nie być silnie zakwaszony, mimo obecności niebezpiecznych cząstek zużyciowych. Ocenę trzeba więc uzupełnić o badania i oględziny odpowiadające rozpoznanemu rodzajowi uszkodzenia.
Czy samo wykonanie głębokiej próżni usunie zanieczyszczony olej?
Nie, pompa próżniowa nie służy do wypompowywania oleju ani cząstek z wnętrza instalacji. Obniżenie ciśnienia pomaga usuwać powietrze i wilgoć w warunkach umożliwiających jej odparowanie. Nie usuwa jednak osadów, metalu ani skutków rozkładu chemicznego środka smarnego. Dlatego osuszanie wykonuje się po właściwym czyszczeniu i przygotowaniu układu.
Czy trzeba zastosować filtr ssawny po spaleniu sprężarki?
W wielu procedurach po rozległym spaleniu przewiduje się filtr odwadniacz po stronie ssawnej, ale jego dobór musi odpowiadać instalacji. Zwykły filtr mechaniczny nie zastępuje wkładu przeznaczonego do usuwania kwasów i wilgoci. Konieczna jest kontrola spadku ciśnienia, ponieważ zanieczyszczony element może ograniczyć przepływ i pogorszyć pracę nowej sprężarki. Termin wymiany lub usunięcia ustala się według dokumentacji i wyników kontroli, nie na podstawie jednego czasu wspólnego dla wszystkich układów.
Czy można przepłukać nową sprężarkę razem z przewodami?
Nie należy przepuszczać środka płuczącego ani brudnego oleju przez nową sprężarkę w ramach płukania instalacji. Preparat może zmienić właściwości oleju fabrycznego i uszkodzić materiały wewnętrzne. Płukanie, jeśli zostało dopuszczone, prowadzi się w wydzielonych odcinkach zgodnie z instrukcją środka oraz urządzenia. Kontrolowane doczyszczanie pracującego układu przez właściwą filtrację jest inną procedurą niż płukanie rozpuszczalnikiem.
Czy można wlać więcej świeżego oleju, aby zmniejszyć kwasowość?
Dolewanie obniża stężenie niektórych zanieczyszczeń, ale nie usuwa ich z instalacji. Może też prowadzić do nadmiernego napełnienia olejem i utrudniać ocenę skuteczności naprawy. Ilość środka smarnego dobiera się do wymagań sprężarki oraz bilansu całego obiegu. Zakwaszenie usuwa się zatwierdzoną procedurą naprawczą, a nie rozcieńczaniem do korzystnego wyniku testu.
Dlaczego po wymianie sprężarki olej ponownie się brudzi?
Pozostałości mogły zostać zatrzymane w przewodach, wymienniku, odolejaczu lub akumulatorze ssawnym i wrócić dopiero po rozruchu. Przyczyną może być również dalsze przegrzewanie, niedostateczne smarowanie albo inne nieusunięte źródło uszkodzenia. Należy porównać kolejne próbki oraz sprawdzić parametry pracy i tempo narastania oporów filtrów. Powtarzające się zanieczyszczenie wymaga ustalenia jego źródła, a nie automatycznego wymieniania kolejnych porcji oleju.
