Wilgoć w układzie chłodniczym – skąd się bierze i jakie powoduje problemy?

Układ chłodniczy powinien być szczelny, czysty i możliwie suchy. Obecność wody zaburza pracę elementu rozprężnego, przyspiesza degradację oleju, sprzyja korozji oraz może doprowadzić do powstawania kwasów i osadów. W skrajnych przypadkach zawilgocenie kończy się zatarciem lub uszkodzeniem elektrycznym sprężarki.

Woda nie musi występować w postaci widocznych kropli. Może być rozpuszczona w czynniku i oleju, zaadsorbowana na powierzchni przewodów albo uwięziona w materiałach konstrukcyjnych. Z tego powodu brak ciekłej wody w instalacji nie potwierdza, że układ jest suchy.

Najczęstszym źródłem problemu jest kontakt wnętrza instalacji z wilgotnym powietrzem podczas montażu lub naprawy. Ryzyko zwiększają niedostateczna próżnia, niewłaściwe przechowywanie komponentów, zawilgocony olej oraz używanie nieprzygotowanych narzędzi serwisowych.

Czym jest wilgoć w układzie chłodniczym?

Wilgoć oznacza wodę znajdującą się wewnątrz szczelnego obiegu chłodniczego. Może występować w trzech podstawowych postaciach:

• jako para wodna obecna w powietrzu, które pozostało w instalacji,
• jako woda rozpuszczona w czynniku chłodniczym lub oleju,
• jako wolna woda, która może gromadzić się w najniższych i najzimniejszych częściach układu.

Część wilgoci może być również związana z powierzchnią rur, wymienników, izolacji uzwojeń i materiałów filtracyjnych. Po obniżeniu ciśnienia podczas wykonywania próżni woda stopniowo odparowuje, lecz szybkość tego procesu zależy od temperatury instalacji, ilości wody, powierzchni wewnętrznej i właściwości oleju.

Czystość czynnika chłodniczego obejmuje nie tylko jego prawidłowy skład. Kontroluje się także wodę, kwasowość, cząstki stałe, pozostałości wysokowrzące i gazy nieskraplające. Zakres takich badań określa między innymi specyfikacja czystości czynników chłodniczych AHRI 700.

Nie istnieje jedna dopuszczalna zawartość wilgoci właściwa dla wszystkich instalacji. Limit zależy od rodzaju czynnika, oleju, temperatury parowania, konstrukcji elementu rozprężnego oraz wymagań producenta urządzenia.

Skąd bierze się wilgoć w instalacji chłodniczej?

W prawidłowo zamkniętym i pracującym układzie woda nie powinna pojawiać się samoistnie. Zazwyczaj trafia do instalacji podczas produkcji, montażu, naprawy albo napełniania.

Do najczęstszych źródeł należą:

• przewody pozostawione bez zaślepek,
• komponenty przechowywane w wilgotnym miejscu,
• zbyt długi kontakt otwartego układu z powietrzem,
• pozostałość powietrza po niedokładnej ewakuacji,
• zawilgocony olej chłodniczy,
• ponowne użycie nieprawidłowo przechowywanego czynnika,
• mokre lub zanieczyszczone węże serwisowe,
• nieszczelność występująca podczas pracy poniżej ciśnienia atmosferycznego,
• zasysanie powietrza przez nieszczelny układ podczas wykonywania próżni,
• nieprawidłowo osuszona instalacja po kontakcie z wodą,
• montaż filtra-odwadniacza, który zbyt długo pozostawał otwarty.

Samo lutowanie przewodów nie usuwa wody z całej instalacji. Podwyższona temperatura może odparować część wilgoci w pobliżu miejsca połączenia, lecz para przemieszcza się wówczas do chłodniejszych fragmentów układu. Osuszenie wymaga prawidłowej ewakuacji oraz zastosowania odpowiedniego filtra-odwadniacza.

Czy każda nieszczelność powoduje dostanie się wilgoci do układu?

Nie każda. Jeżeli ciśnienie wewnątrz instalacji jest wyższe od ciśnienia atmosferycznego, nieszczelność powoduje przede wszystkim wypływ czynnika. Powietrze nie jest wtedy automatycznie zasysane do środka.

Wilgoć może dostać się przez nieszczelność, gdy:

• dany fragment instalacji pracuje poniżej ciśnienia atmosferycznego,
• układ stygnie i jego ciśnienie spada poniżej ciśnienia otoczenia,
• podczas wykonywania próżni występuje nieszczelne połączenie,
• po odzyskaniu czynnika instalacja pozostaje otwarta,
• serwisowe zawory, węże lub szybkozłącza nie są szczelne.

W układach pracujących stale z dodatnim ciśnieniem największe ryzyko występuje podczas naprawy. Nawet krótki kontakt z powietrzem może wprowadzić parę wodną, szczególnie przy wysokiej wilgotności względnej otoczenia.

Dlaczego oleje syntetyczne chłoną wilgoć?

W wielu współczesnych instalacjach stosuje się oleje syntetyczne, między innymi poliestrowe. Są one higroskopijne, czyli pochłaniają wodę z otaczającego powietrza. Zawilgocenie może rozpocząć się już po otwarciu opakowania albo pozostawieniu sprężarki bez szczelnych zaślepek.

Higroskopijność olejów syntetycznych i wpływ wody na przyspieszone zużycie elementów zostały potwierdzone w badaniach dotyczących wilgoci w olejach stosowanych w sprężarkach. Woda może pogarszać właściwości smarne, sprzyjać korozji oraz uczestniczyć w reakcjach chemicznych zachodzących przy podwyższonej temperaturze.

Olej poliestrowy w obecności odpowiednio dużej ilości wody i podwyższonej temperatury może ulegać hydrolizie. W wyniku reakcji powstają między innymi alkohole i kwasy organiczne. Proces nie zachodzi natychmiast po pojawieniu się śladowej ilości wody, ale jego ryzyko rośnie wraz z zawilgoceniem, temperaturą i czasem pracy.

Otwartego opakowania nie należy przechowywać bez szczelnego zamknięcia ani przelewać oleju do przypadkowych pojemników. Przykładem produktu wymagającego ochrony przed wilgocią jest syntetyczny olej chłodniczy klasy ISO VG 68. Zastosowanie oleju zawsze musi odpowiadać dokumentacji sprężarki, rodzajowi czynnika i wymaganej klasie lepkości.

Jak wilgoć powoduje zamarzanie elementu rozprężnego?

Woda rozpuszczona w cieplejszej części układu może zostać przeniesiona wraz z czynnikiem do zaworu rozprężnego lub kapilary. W miejscu dławienia gwałtownie spadają ciśnienie i temperatura. Rozpuszczalność wody może się wtedy zmniejszyć, a wydzielona wilgoć zamarza.

Lód powstający w niewielkim przekroju ogranicza albo całkowicie blokuje przepływ czynnika. Pojawiają się wówczas objawy przypominające niedobór czynnika lub zatkany filtr:

• spadek ciśnienia ssania,
• wzrost przegrzania,
• obniżenie wydajności chłodniczej,
• nierównomierne zasilanie parownika,
• okresowe zanikanie chłodzenia.

Charakterystyczne może być cykliczne ustępowanie usterki. Po wyłączeniu urządzenia lód topnieje i przepływ wraca. Po ponownym uruchomieniu woda znów dociera do zimnego punktu i tworzy kolejną blokadę.

Taki objaw nie stanowi samodzielnego dowodu obecności wilgoci. Podobne zachowanie mogą powodować zabrudzenia, wosk, uszkodzenie zaworu rozprężnego, zbyt małe dochłodzenie albo niewłaściwa ilość czynnika.

Czy szron na parowniku oznacza wilgoć wewnątrz instalacji?

Nie. Szron na zewnętrznej powierzchni parownika najczęściej powstaje z pary wodnej znajdującej się w powietrzu przepływającym przez wymiennik. Jest to wilgoć po stronie powietrznej, a nie w obiegu czynnika chłodniczego.

Oblodzenie zewnętrzne może wynikać z:

• niskiej temperatury powierzchni parownika,
• niewystarczającego przepływu powietrza,
• nieprawidłowego odszraniania,
• zabrudzenia wymiennika lub filtra,
• uszkodzenia wentylatora,
• niewłaściwego napełnienia układu,
• błędnego sterowania temperaturą.

Wilgoć wewnętrzna powoduje natomiast problemy w przewodach, oleju, filtrze-odwadniaczu i elemencie rozprężnym. Oba zjawiska mogą wystąpić jednocześnie, ale wymagają odrębnej diagnostyki.

Jak wilgoć wpływa na olej chłodniczy?

Woda zmienia warunki smarowania i może przyspieszać reakcje chemiczne w mieszaninie oleju i czynnika. Skutki zależą od rodzaju oleju, temperatury, materiałów konstrukcyjnych oraz stopnia zanieczyszczenia.

Możliwe następstwa obejmują:

• wzrost kwasowości oleju,
• korozję powierzchni metalowych,
• tworzenie osadów i szlamu,
• pogorszenie filmu olejowego,
• przyspieszone zużycie łożysk i elementów ruchomych,
• zatykanie małych kanałów smarujących,
• pogorszenie właściwości izolacyjnych oleju.

W układach z olejem poliestrowym samo wykonanie krótkiej próżni może nie wystarczyć do przywrócenia właściwości silnie zawilgoconego środka smarnego. Woda związana z olejem jest usuwana trudniej niż para znajdująca się w pustych przewodach. Przy poważnym zanieczyszczeniu konieczna może być wymiana oleju zgodnie z procedurą właściwą dla danej sprężarki.

Informacje dotyczące zgodności oleju, czynnika i sprężarki znajdują się również w bazie wiedzy BORI oraz w kategorii olejów chłodniczych.

Czy wilgoć może spowodować powstawanie kwasów?

Woda może uczestniczyć w reakcjach prowadzących do wzrostu kwasowości oleju. W układach z olejami poliestrowymi znaczenie ma hydroliza, natomiast przy silnym przegrzaniu lub awarii elektrycznej mogą zachodzić również reakcje rozkładu czynnika i oleju.

Nie każda wykryta ilość wilgoci oznacza, że w instalacji powstały już kwasy. Ryzyko zależy od temperatury, czasu, rodzaju czynnika, oleju i obecności produktów wcześniejszej awarii. Zawilgocenie połączone z wysoką temperaturą sprężarki tworzy jednak warunki sprzyjające degradacji chemicznej.

Kwasy mogą powodować:

• korozję miedzi i stali,
• uszkodzenie powierzchni łożysk,
• powstawanie osadów,
• degradację lakieru izolacyjnego uzwojeń,
• zmniejszenie rezystancji izolacji,
• odkładanie się miedzi na elementach stalowych w określonych warunkach chemicznych.

Po spaleniu silnika hermetycznej sprężarki nie wystarcza wymiana samej jednostki. Należy ocenić olej, usunąć produkty rozkładu, wymienić odpowiednie filtry i wykonać procedurę oczyszczania przewidzianą dla danego układu. Nowa sprężarka do małych instalacji chłodniczych może szybko ulec uszkodzeniu, jeżeli zostanie podłączona do zawilgoconego i kwaśnego obiegu.

Jak wilgoć wpływa na sprężarkę?

Sprężarka jest narażona zarówno na mechaniczne, jak i chemiczne skutki zawilgocenia. Woda może pogarszać smarowanie, przyspieszać korozję oraz sprzyjać powstawaniu związków uszkadzających powierzchnie robocze i izolację elektryczną.

W sprężarkach hermetycznych olej ma kontakt z uzwojeniami silnika. Zanieczyszczenia, kwasy i produkty degradacji mogą obniżać wytrzymałość izolacji. Następstwem może być przebicie uzwojenia do masy, zwarcie międzyzwojowe albo całkowite spalenie silnika.

Długotrwała praca z częściowo zablokowanym elementem rozprężnym może dodatkowo ograniczać przepływ czynnika i powrót oleju. Sprężarka pracuje wtedy w warunkach odbiegających od założonego zakresu, a powtarzające się niedostateczne smarowanie przyspiesza zużycie mechaniczne.

Jakie są objawy wilgoci w układzie chłodniczym?

Objawy zależą od ilości wody, miejsca jej zgromadzenia i temperatury pracy. Do najczęściej spotykanych należą:

• okresowe zanikanie chłodzenia,
• niestabilne ciśnienie ssania,
• zmienne przegrzanie,
• oblodzenie w pobliżu elementu dławiącego,
• różnica temperatury przed filtrem-odwadniaczem i za nim,
• zmiana koloru wskaźnika wilgoci,
• ciemny lub kwaśny olej,
• osady widoczne w zdemontowanych elementach,
• powtarzające się uszkodzenia zaworu rozprężnego,
• przegrzewanie albo nietypowa praca sprężarki.

Różnica temperatury na filtrze-odwadniaczu świadczy przede wszystkim o spadku ciśnienia i ograniczeniu przepływu. Nie potwierdza bezpośrednio, że przyczyną jest woda. Filtr może być zatkany cząstkami stałymi, produktami rozkładu oleju albo materiałem po wcześniejszej awarii.

Powietrze wprowadzone razem z wilgocią może podnosić ciśnienie skraplania, ponieważ zawiera gazy nieskraplające. Wzrost ciśnienia po stronie wysokiej nie jest jednak specyficznym objawem wody i może wynikać również z problemów z przepływem powietrza, przepełnienia układu lub zabrudzenia skraplacza.

Jak sprawdzić, czy w układzie znajduje się wilgoć?

Diagnoza powinna łączyć kilka metod. Pojedynczy objaw rzadko daje pewną odpowiedź.

Stosuje się między innymi:

• wskaźnik wilgoci zintegrowany z wziernikiem,
• pomiar ciśnień i temperatur podczas pracy,
• kontrolę przegrzania i dochłodzenia,
• pomiar różnicy temperatury lub ciśnienia na filtrze-odwadniaczu,
• badanie kwasowości oleju,
• laboratoryjny pomiar zawartości wody,
• próbę szczelności,
• pomiar głębokości próżni,
• test wzrostu ciśnienia po odłączeniu pompy próżniowej.

Dokładne oznaczanie zawartości wody w czynniku lub oleju wykonuje się metodami laboratoryjnymi. Wynik podawany jest zwykle w częściach na milion masowo. Takie badanie pozwala odróżnić rzeczywiste zawilgocenie od usterek wywołujących podobne objawy.

Jak działa wziernik ze wskaźnikiem wilgoci?

Wziernik umożliwia obserwację stanu czynnika w przewodzie cieczowym, a wbudowany element wskaźnikowy zmienia kolor w zależności od poziomu wilgoci. Interpretacja zawsze musi odpowiadać skali umieszczonej na konkretnym produkcie.

Kolor wskaźnika może zależeć od:

• rodzaju czynnika chłodniczego,
• temperatury cieczy,
• czasu stabilizacji układu,
• konstrukcji materiału wskaźnikowego,
• miejsca zamontowania wziernika.

Odczytu nie należy wykonywać natychmiast po napełnieniu albo wymianie filtra. Wilgoć musi przemieścić się wraz z czynnikiem, a nowy filtr potrzebuje czasu na obniżenie jej poziomu.

Pęcherzyki widoczne we wzierniku nie zawsze oznaczają niedobór czynnika. Mogą powstawać wskutek zbyt małego dochłodzenia, spadku ciśnienia w przewodzie, wysokiej temperatury cieczy albo chwilowych zmian obciążenia.

Czy filtr-odwadniacz usuwa wilgoć?

Filtr-odwadniacz zawiera materiał pochłaniający wodę oraz część filtrującą zanieczyszczenia stałe. W zależności od konstrukcji może również wiązać część kwasów i produktów rozkładu.

Jego zdolność do zatrzymywania wilgoci jest ograniczona. Po nasyceniu filtr przestaje skutecznie osuszać układ, a nagromadzone zanieczyszczenia mogą powodować spadek ciśnienia. Filtr-odwadniacz nie zastępuje prawidłowej próżni, ponieważ nie jest przeznaczony do usuwania dużych ilości wody ani powietrza pozostawionego po montażu.

Dobór obejmuje:

• zgodność z czynnikiem i olejem,
• maksymalne ciśnienie robocze,
• wydajność chłodniczą instalacji,
• średnicę i rodzaj przyłączy,
• dopuszczalny spadek ciśnienia,
• kierunek przepływu,
• zdolność pochłaniania wody,
• przeznaczenie do przewodu cieczowego lub ssawnego.

Nowy filtr powinien pozostać szczelnie zamknięty do chwili montażu. Pozostawiony bez zaślepek zaczyna adsorbować wilgoć z powietrza jeszcze przed uruchomieniem instalacji.

Po otwarciu obiegu w celu naprawy filtr-odwadniacz zazwyczaj wymienia się na nowy, zgodnie z dokumentacją urządzenia i zakresem prac. Po spaleniu sprężarki może być potrzebny dodatkowy filtr po stronie ssawnej oraz kontrola spadku ciśnienia podczas dalszej eksploatacji.

Czy sama próżnia usuwa wilgoć z instalacji?

Obniżenie ciśnienia zmniejsza temperaturę wrzenia wody. Wilgoć przechodzi w parę i może zostać usunięta przez pompę próżniową. Proces ten nazywa się ewakuacją i odwadnianiem układu.

Skuteczność zależy od:

• osiągniętego ciśnienia bezwzględnego,
• temperatury przewodów i komponentów,
• ilości wody,
• powierzchni wewnętrznej instalacji,
• rodzaju i ilości oleju,
• średnicy oraz długości węży próżniowych,
• stanu oleju w pompie,
• szczelności połączeń,
• miejsca zamontowania miernika próżni.

Dużej ilości ciekłej wody nie należy próbować usuwać wyłącznie przez krótkie uruchomienie pompy. Najpierw usuwa się jej źródło, wymienia silnie zawilgocony olej i elementy pochłaniające wodę, a dopiero później prowadzi dokładną ewakuację.

Oleju w pompie próżniowej nie można pomijać. Zanieczyszczony lub nasycony wilgocią olej ogranicza osiąganą próżnię i wydłuża proces. Jego stan kontroluje się zgodnie z instrukcją urządzenia.

Do ilu mikronów należy wykonać próżnię?

W wielu procedurach montażowych dla małych i średnich układów hermetycznych stosuje się cel wynoszący 500 mikronów lub mniej, czyli około 0,67 mbar ciśnienia bezwzględnego. Nie jest to jednak uniwersalna wartość dla każdej instalacji.

Ostateczny poziom powinien wynikać z dokumentacji urządzenia, rodzaju czynnika, oleju, wielkości układu i historii zawilgocenia. Osiągnięcie wskazanej liczby nie kończy próby. Instalację należy odizolować od pompy i obserwować wzrost ciśnienia.

Szybki wzrost w kierunku ciśnienia atmosferycznego wskazuje zwykle na nieszczelność. Wolniejszy wzrost i późniejsza stabilizacja mogą wynikać z odparowywania pozostałej wilgoci lub odgazowywania oleju i materiałów. Sam przebieg testu nie zastępuje próby szczelności.

Pomiar wykonuje się miernikiem ciśnienia bezwzględnego podłączonym do instalacji, możliwie z dala od pompy. Zwykły manometr wskazujący podciśnienie w barach lub calach słupa rtęci nie zapewnia rozdzielczości potrzebnej do oceny głębokiej próżni. Zasady te opisują również branżowe wytyczne dotyczące ewakuacji układów.

Jak prawidłowo usunąć wilgoć z układu chłodniczego?

Zakres prac zależy od stopnia zanieczyszczenia. Inaczej postępuje się z nową instalacją otwartą przez kilkanaście minut, a inaczej z układem zalanym wodą albo pracującym po spaleniu sprężarki.

Typowa procedura obejmuje:

1. Odzyskanie czynnika przy użyciu właściwego sprzętu i odpowiedniej butli.
2. Ustalenie źródła wilgoci oraz sprawdzenie szczelności.
3. Usunięcie wody, zanieczyszczonego oleju i uszkodzonych komponentów.
4. Wymianę filtra-odwadniacza.
5. Próbę szczelności suchym azotem technicznym zgodnie z dopuszczalnym ciśnieniem instalacji.
6. Usunięcie azotu w sposób przewidziany przez procedurę.
7. Podłączenie pompy przez możliwie krótkie i szerokie przewody przeznaczone do próżni.
8. Wykonanie ewakuacji z pomiarem ciśnienia bezwzględnego bezpośrednio w instalacji.
9. Odizolowanie pompy i przeprowadzenie testu wzrostu ciśnienia.
10. Powtórzenie osuszania, jeżeli wynik wskazuje na pozostałą wilgoć.
11. Napełnienie instalacji właściwym czynnikiem w ilości określonej dla urządzenia.
12. Kontrolę wskaźnika wilgoci, przegrzania, dochłodzenia, ciśnień i temperatur po ustabilizowaniu pracy.

Przy silnym zawilgoceniu stosuje się wielokrotną ewakuację przerywaną wpuszczeniem suchego azotu. Azot pomaga przenieść parę wodną i ograniczyć czas potrzebny na kolejne obniżenie ciśnienia. Nie wolno zastępować go tlenem ani sprężonym powietrzem, ponieważ mogą tworzyć niebezpieczne warunki w kontakcie z olejem i czynnikiem.

Po osuszeniu układ napełnia się wyłącznie czynnikiem przewidzianym w dokumentacji urządzenia. Dostępne produkty obejmują między innymi czynnik chłodniczy R410A 10 kg z butlą oraz czynnik chłodniczy R134a 12 kg z butlą. Nie są to czynniki wzajemnie zamienne, a wybór zależy od konstrukcji konkretnej instalacji.

Dlaczego nie należy wykonywać próżni przez określony czas?

Czas pracy pompy nie informuje, czy układ został osuszony. Ta sama instalacja może wymagać różnego czasu zależnie od temperatury otoczenia, wilgotności, średnicy węży, stanu pompy i ilości wody.

Zakończenie ewakuacji po 20, 30 albo 60 minutach bez pomiaru ciśnienia bezwzględnego jest niewiarygodne. Pompa może pracować przez długi czas, a ciśnienie w instalacji nadal pozostanie zbyt wysokie z powodu nieszczelności, mokrego oleju albo ograniczonego przepływu przez węże.

Podstawą oceny jest osiągnięte ciśnienie oraz wynik testu po odizolowaniu pompy. Czas stanowi jedynie informację pomocniczą.

Czy można osuszyć zawilgocony olej bez jego wymiany?

Niewielka ilość wilgoci może zostać stopniowo usunięta przez głęboką próżnię i prawidłowo dobrany filtr-odwadniacz. Oleje higroskopijne wiążą jednak wodę znacznie silniej niż powierzchnie metalowe, dlatego proces może trwać długo.

Przy wysokiej zawartości wody, wzroście kwasowości, zmianie barwy lub awarii sprężarki wymiana oleju może być konieczna. Decyzja powinna wynikać z dokumentacji sprężarki, wyników badania oleju i historii układu. Nie należy dolewać nowego oleju w celu „rozcieńczenia” zanieczyszczenia bez określenia całkowitej ilości i stanu środka smarnego.

Oferta środków smarnych dostępna jest w kategorii olejów chłodniczych BORI. Klasa lepkości nie określa sama zgodności chemicznej, dlatego przed zakupem trzeba sprawdzić rodzaj bazy olejowej i wymagania sprężarki.

Jak zapobiegać dostawaniu się wilgoci do instalacji?

Ochrona przed wodą rozpoczyna się jeszcze przed wykonaniem pierwszego połączenia. Podstawowe zasady obejmują:

• przechowywanie rur i komponentów z zaślepionymi króćcami,
• otwieranie opakowań bezpośrednio przed montażem,
• ograniczenie czasu pozostawienia instalacji otwartej,
• stosowanie suchego azotu podczas prac zgodnie z procedurą,
• montaż nowego filtra-odwadniacza,
• przeprowadzenie próby szczelności przed ewakuacją,
• wykonywanie próżni z użyciem miernika ciśnienia bezwzględnego,
• kontrolę stanu oleju w pompie próżniowej,
• szczelne przechowywanie olejów syntetycznych,
• utrzymywanie węży i narzędzi serwisowych w czystości,
• napełnianie czynnikiem o potwierdzonej tożsamości i czystości,
• dokumentowanie wyników próby szczelności oraz ewakuacji.

Jeżeli montaż zostanie przerwany, otwartych przewodów nie należy pozostawiać bez zabezpieczenia. Zaślepienie ogranicza dopływ wilgotnego powietrza i zanieczyszczeń stałych.

Jakie przepisy dotyczą usuwania wilgoci z układu chłodniczego?

Przepisy nie określają jednego poziomu próżni właściwego dla wszystkich urządzeń. Parametry ewakuacji wynikają z dokumentacji technicznej, zastosowanego czynnika, oleju i konstrukcji instalacji.

Jeżeli układ zawiera fluorowane gazy cieplarniane, czynnik nie może zostać wypuszczony do atmosfery podczas osuszania. Rozporządzenie (UE) 2024/573 wymaga zapobiegania emisjom, odzysku gazów z urządzeń oraz wykonywania określonych czynności przez osoby posiadające odpowiednie kwalifikacje.

Minimalne wymagania dotyczące certyfikacji osób i przedsiębiorstw obsługujących stacjonarne urządzenia chłodnicze, klimatyzacyjne oraz pompy ciepła określa rozporządzenie wykonawcze (UE) 2024/2215. Zakres regulacji obejmuje fluorowane gazy cieplarniane oraz wskazane rozwiązania alternatywne.

Usuwanie wilgoci z napełnionego układu wymaga zatem wcześniejszego odzyskania czynnika, jeżeli zakres prac wiąże się z otwarciem obiegu. Pompy próżniowej nie podłącza się do instalacji zawierającej pełny ładunek czynnika.

Podsumowanie

Wilgoć dostaje się do układu przede wszystkim podczas montażu, naprawy i niewłaściwie wykonanej ewakuacji. Może pochodzić z powietrza, zawilgoconego oleju, niezaślepionych komponentów, nieszczelnych narzędzi lub zanieczyszczonego medium.

Jej obecność prowadzi do zamarzania elementów rozprężnych, korozji, degradacji oleju, wzrostu kwasowości, powstawania osadów i uszkodzeń sprężarki. Objawy mogą przypominać niedobór czynnika, zatkany filtr albo niesprawny zawór, dlatego diagnoza powinna uwzględniać wskaźnik wilgoci, pomiary ciśnień i temperatur, stan oleju, filtr-odwadniacz oraz test próżni.

Skuteczne osuszanie wymaga usunięcia źródła wody, wymiany nasyconych lub zanieczyszczonych elementów, montażu właściwego filtra-odwadniacza oraz wykonania głębokiej próżni potwierdzonej pomiarem ciśnienia bezwzględnego i testem wzrostu ciśnienia. Samo uzupełnienie czynnika nie usuwa wilgoci i nie rozwiązuje problemu.

FAQ

Czy filtr-odwadniacz może sam usunąć całą wilgoć?

Nie. Filtr skutecznie adsorbuje niewielkie ilości wody pozostające w prawidłowo przygotowanym układzie, ale ma ograniczoną pojemność. Nie usunie powietrza ani dużej ilości ciekłej wody. Przy poważnym zawilgoceniu potrzebne są naprawa przyczyny, wymiana zanieczyszczonego oleju lub komponentów oraz dokładna ewakuacja.

Czy trzeba wymienić filtr-odwadniacz po każdym otwarciu instalacji?

W większości procedur serwisowych filtr wymienia się po otwarciu obiegu, szczególnie gdy instalacja pozostawała w kontakcie z powietrzem albo doszło do awarii sprężarki. Materiał osuszający może nasycić się wilgocią podczas postoju i naprawy. Ostateczny sposób postępowania powinien odpowiadać dokumentacji urządzenia oraz zakresowi wykonanych prac.

Czy 500 mikronów zawsze oznacza, że układ jest suchy?

Nie. Osiągnięcie 500 mikronów jest często stosowanym celem, ale chwilowy odczyt może dotyczyć przede wszystkim przewodu i pompy, a nie całej instalacji. Konieczne jest odizolowanie pompy i obserwowanie wzrostu ciśnienia. Wymagany wynik końcowy zależy od dokumentacji urządzenia, rodzaju oleju, temperatury i historii zawilgocenia.

Jak długo należy wykonywać próżnię?

Nie określa się tego wyłącznie czasem. Proces trwa do osiągnięcia wymaganego ciśnienia bezwzględnego i przejścia testu po odizolowaniu pompy. Mokra, zimna lub rozbudowana instalacja może wymagać znacznie dłuższej ewakuacji niż niewielki, nowy i szczelny układ.

Czy uzupełnienie czynnika usuwa problem wilgoci?

Nie. Dodanie czynnika może jedynie chwilowo zmienić ciśnienia i objawy pracy. Woda pozostaje w oleju, filtrze, przewodach i elementach układu, a po dotarciu do zimnego punktu może ponownie zablokować przepływ. Instalację trzeba osuszyć przed prawidłowym napełnieniem.

Czy szron na zaworze rozprężnym potwierdza obecność wody?

Nie zawsze. Szron może wynikać z normalnego spadku temperatury, zbyt małego przepływu czynnika, niedoboru dochłodzenia, zabrudzenia albo nieprawidłowej regulacji. Wilgoć jest bardziej prawdopodobna, gdy blokowanie przepływu pojawia się okresowo i ustępuje po ogrzaniu elementu. Potwierdzenie wymaga dodatkowych pomiarów i oceny stanu układu.

Czy nieszczelny układ zawsze zasysa wilgotne powietrze?

Nie. Przy ciśnieniu wyższym od atmosferycznego czynnik wypływa na zewnątrz. Powietrze może zostać zassane, gdy fragment instalacji pracuje poniżej ciśnienia atmosferycznego, podczas wykonywania próżni albo po pozostawieniu pustego układu bez zabezpieczenia. Kierunek przepływu przez nieszczelność zależy od różnicy ciśnień.

Czy kolor wskaźnika wilgoci zmienia się natychmiast po wymianie filtra?

Nie zawsze. Nowy filtr potrzebuje czasu, aby obniżyć zawartość wody krążącej z czynnikiem i olejem. Odczyt zależy również od temperatury oraz rodzaju czynnika. Wskaźnik ocenia się po ustabilizowaniu warunków pracy, zgodnie ze skalą przypisaną do konkretnego produktu.